उच्च दाब वाले तरल पदार्थों के कुशल नियंत्रण का अर्थ है बॉडी-टू-बोनट जोड़ की अखंडता की जांच करना। इंजीनियर कास्ट स्टील ग्लोब वाल्व का आकलन करते समय, आमतौर पर यह विशेष उच्च दबाव वाली सील डिजाइन और पारंपरिक बोल्टेड बोनट के बीच के अंतर पर निर्भर करता है।.
दोनों डिज़ाइन एक ही उद्देश्य को पूरा करते हैं, लेकिन आंतरिक तनाव के प्रति उनकी यांत्रिक प्रतिक्रिया अलग-अलग होती है। खरीद टीमों के लिए, किसी भी उत्पाद का चयन करते समय प्रमुख सिद्धांतों को समझना आवश्यक है। उच्च दबाव ग्लोब वाल्व आधुनिक विद्युत स्टेशनों, भारी औद्योगिक अनुप्रयोगों और रासायनिक प्रसंस्करण संयंत्रों जैसी सुविधाओं के लिए।.
1. वाल्व बोनट और बॉडी के बीच कनेक्शन के मूल सिद्धांत
The वाल्व बोनटबॉडी कनेक्शन एक महत्वपूर्ण इंटरफ़ेस है जो वाल्व के आंतरिक घटकों को सील करता है। साथ ही, यह आसान रखरखाव के लिए पहुँच प्रदान करता है। उच्च दबाव वाला ग्लोब वाल्व, इस प्रकार का कनेक्शन पैकिंग और स्टेम को रखने वाले बोनट को सुरक्षित रूप से जोड़कर दबाव के नियंत्रण और संरचनात्मक अखंडता को सुनिश्चित करता है।.
जहां मानक कनेक्शन बाहरी क्लैम्पिंग बल पर निर्भर करते हैं, वहीं उच्च दबाव वाले डिज़ाइन सील को मजबूत करने के लिए सिस्टम की अपनी ऊर्जा का उपयोग करते हैं। इन कनेक्शनों की प्रभावशीलता वाल्व के वजन, रखरखाव की आवश्यकता और उन वातावरणों में इसकी स्थायित्व क्षमता को निर्धारित करती है जहां सिस्टम दबाव अक्सर 170 बार से अधिक हो जाता है।.
2. बोल्टेड बोनट की कार्यप्रणाली क्या है?
बोल्टेड बोनट सबसे आम और बहुमुखी कॉन्फ़िगरेशन है कास्ट स्टील ग्लोब वाल्व. यह डिज़ाइन एक सरल यांत्रिक सिद्धांत पर आधारित है: बॉडी को स्टड और नट की एक श्रृंखला का उपयोग करके बोनट से बोल्ट द्वारा जोड़ा जाता है। एक गैस्केट—आमतौर पर एक धातु सर्पिल-वाउंड प्रकार या रिंग-जॉइंट गैस्केट—को मशीनीकृत फ्लेंज सतहों के बीच दबाकर आवश्यक सील प्रदान की जाती है।.
इस व्यवस्था में, सीलिंग की अखंडता पूरी तरह से "प्रीलोड" पर निर्भर करती है, यानी असेंबली के दौरान फास्टनरों पर लगाए गए विशिष्ट टॉर्क पर। उच्च दबाव वाली स्थितियों में एक महत्वपूर्ण कमी यह है कि आंतरिक सिस्टम का दबाव बोनट को ऊपर की ओर धकेलता है, जिससे बोल्ट के तनाव का विरोध होता है।.
परिणामस्वरूप, जैसे-जैसे दबाव बढ़ता है, आंतरिक बल के विरुद्ध सील बनाए रखने के लिए फ्लैंज और बोल्ट भारी होने चाहिए। इस यांत्रिक वास्तविकता के कारण वाल्व का आकार भारी और जटिल हो जाता है, जिससे तंग प्लांट मैनिफोल्ड में इसकी स्थापना और इन्सुलेशन मुश्किल हो जाता है।.
3. उच्च तापमान पर प्रेशर सील बेहतर प्रदर्शन क्यों करते हैं?
प्रेशर सील ग्लोब वाल्व चरम स्थितियों के लिए एक अधिक सुरुचिपूर्ण और तकनीकी रूप से बेहतर यांत्रिक समाधान प्रस्तुत करता है। बोल्टेड डिज़ाइन के विपरीत, प्रेशर सील वाल्व में सीलिंग बल आंतरिक सिस्टम दबाव के साथ सीधे बढ़ता है। इस डिज़ाइन में एक खंडीय थ्रस्ट रिंग और एक विशेष गैस्केट (अक्सर डाई-फॉर्मेड ग्रेफाइट या सिल्वर-प्लेटेड सॉफ्ट स्टील) का उपयोग किया जाता है, जो बॉडी कैविटी के भीतर सुरक्षित रूप से फिट होता है।.
जब सिस्टम का दबाव बढ़ता है, तो बोनट के ऊपर की ओर उठने की प्रबल संभावना होती है। इससे गैस्केट बॉडी के आंतरिक व्यास और सेगमेंटल रिंग के विरुद्ध दब जाता है, जिससे एक मजबूत सील बन जाती है। स्वतः कसने की यह प्रक्रिया इसे और भी बेहतर बनाती है। प्रेशर सील ग्लोब वाल्व ASME B16.34 क्लास 600 से क्लास 2500 तक की सेवा के लिए एक बेहतर विकल्प। ये वाल्व बोल्टेड डिज़ाइन की तुलना में थर्मल साइक्लिंग को अधिक प्रभावी ढंग से संभालते हैं।.
4. वजन और स्थान की तुलना बिजली संयंत्रों
ए प्रेशर सील ग्लोब वाल्व बोल्टेड डिज़ाइनों में आवश्यक भारी बाहरी फ्लैंज और बड़े स्टड को हटाकर प्रेशर सील वाल्व एक विशिष्ट लाभ प्रदान करता है। समान प्रेशर रेटिंग और आकार के बोल्टेड बोनट की तुलना में प्रेशर सील वाल्व लगभग 30% से 50% हल्का होता है।.
कम द्रव्यमान के कारण अंततः हैंगर, पाइप सपोर्ट और भूकंपरोधी ब्रेसिंग का डिज़ाइन सरल हो जाता है। उच्च दाब वाल्व, वजन कम होने से शिपिंग लागत कम हो जाती है और मरम्मत और स्थापना के दौरान साइट पर हैंडलिंग बहुत सुरक्षित हो जाती है।.
निष्कर्ष
निश्चित रूप से, बोल्टेड-बोनट कास्ट स्टील ग्लोब वाल्व मध्यम सेवा के लिए ये एक अभिन्न डिज़ाइन हैं। हालाँकि, उच्च तापमान वाले अनुप्रयोगों के लिए, प्रेशर सील ग्लोब वाल्व यह सबसे अच्छा विकल्प है। यह महत्वपूर्ण वजन बचत, बेहतर सीमा अखंडता और उत्कृष्ट प्रदर्शन की गारंटी देता है, विशेष रूप से फीडवाटर और मांग वाले स्टीम सिस्टम में। यदि उद्देश्य सुरक्षा को प्राथमिकता देना और लागत कम करना है, तो यह सबसे अच्छा विकल्प है। रखरखाव के कारण बंद होने का समय, बाद वाला हमेशा ही मानक रहेगा।.
